脫(tuo)模劑(ji)是(shi)壓鑄出(chu)產中不可(ke)或(huo)缺的輔(fu)料,壓(ya)鑄(zhu)件的(de)許多缺(que)點(dian)如氣泡(pao)、氣孔、攙(chan)雜以(yi)及粘(zhan)模等都與(yu)脫模劑的挑選(xuan)和運用辦(ban)法不妥有直接或直接的聯係。

　　1 　水(shui)基(ji)脫模劑的特(te)色

　　選用精製油和(he)多種添加劑經乳化製成的水基脫模(mo)劑,其(qi)首要成分特征

　　輔　　料

　　乳(ru)化劑 水溶性(xing) 要酌情運用(yong)

　　添加劑 可提高極(ji)壓油性 價高

　　防(fang)腐劑 防(fang)腐

　　防鏽(xiu)劑 防鏽

壓鑄脫模劑優質(zhi)脫模劑大多由15～25 種質料製(zhi)作而成,其間關鍵(jian)的成分或添(tian)加劑若改動(dong)1 % ,其脫模特性就(jiu)可能(neng)有很大(da)的不同(tong),對(dui)本錢(qian)及價格(ge)也會(hui)帶(dai)來較(jiao)大的變(bian)化。每一品(pin)種型的脫模劑都有其最佳適(shi)用規(gui)模和目標,假如用錯(cuo)了目標,再優(you)質的產品也無法發揮其效能。優質的脫模劑不隻(zhi)能夠在高(gao)溫下起到光滑作(zuo)用,一起(qi)可防止金屬液對型(xing)腔外表(biao)的衝(chong)刷(shua)作用,改(gai)進(jin)模劑的工作條件(jian),可防止(zhi)粘模,下降(jiang)模劑的導熱率和模溫,調節模劑各部分的溫度抵(di)達相對安(an)穩,從而改進成型性,所構成的薄膜能夠(gou)削(xue)減鑄件與模劑型腔特別是型芯之間(jian)的衝突(tu)與磨(mo)損,延伸模具(ju)的壽數(shu)。

　　2 脫模劑的選用與壓鑄質量(liang)的聯(lian)係(xi)

　　水基脫模劑其成分(fen)及(ji)含量的差異(yi),其有用成分開端粘著到模劑外表上的初始溫度(du)即粘潤(run)溫度各(ge)不(bu)相同,也就是說真(zhen)實構(gou)成有(you)用薄膜的開端溫(wen)度不同。實踐標明:脫模劑的類型、濃度、模溫、噴塗辦法(fa)和數量等(deng)直接影響(xiang)壓鑄質量,具體(ti)表現如(ru)下。

　　①霧化欠好或渙散(san)不均勻(yun),則汽(qi)化(hua)時(shi)刻延伸(shen),充(chong)型後(hou)構成高的蒸氣壓構成膜疏(shu)鬆(song)。

　　②皮(pi)膜過厚,膜構成慢,溶(rong)液有流(liu)痕,導致卷(juan)氣和外表皺紋(wen)堆積。

　　③皮膜(mo)過薄(bao),油膜部分破裂(lie),導致(zhi)脫模欠好、咬住(zhu)、有痕跡。

　　④模劑溫度和脫模劑粘著模劑的粘潤溫度不協(xie)調,粘潤溫度高的脫模劑,模溫低(di)就不易(yi)粘著(zhu),皮膜構成慢。

　　⑤水溶性脫模劑有用粘著量僅(jin)幾分之一,若(ruo)模溫過高,大部分有用成分被(bei)蒸氣膜現象(xiang)飛(fei)散(蒸氣膜現(xian)象是指(zhi)開端噴(pen)發的脫模劑粒(li)子(zi)抵達(da)模劑外(wai)表構成的蒸氣層(ceng)將(jiang)後續(xu)粒子反彈的現象) 。

　　⑥選用以白(bai)臘(la)為(wei)主體的產(chan)品,雖價廉但(dan)會向模劑堆積並(bing)可能阻(zu)塞噴頭(tou)。

　　⑦選用天然油脂調合率高的產品,使氧化安穩(wen)性差(cha),模劑易發(fa)粘。

　　⑧選用廉(lian)價(jia)脫膜劑,易產生氣(qi)泡,受活性劑和脂肪酸類(lei)添加劑影響,對模劑及工作台有腐(fu)蝕作用。

　　⑨選用含(han)矽(xi)油成分的脫模劑,適合中大厚壁件,但因矽油品種(zhong)、配方(fang)不同,往往在後加工(gong)處(chu)理(li)中(如外表塗裝(zhuang)等) 呈現問(wen)題(ti)。

　　依據對一些專(zhuan)業化壓鑄廠運用水基脫模劑經(jing)曆的總(zong)結,在挑選和運用脫模劑時適合的作法是:

　　①要探(tan)索(suo)最優化的稀釋(shi)率和噴霧(wu)量。

　　②為了維(wei)護(hu)模劑,應(ying)選用優質且噴發量較少的脫模劑。

　　③為削減(jian)模劑上的堆積殘(can)留(liu)量,不必含白臘過多(duo)的產品。

　　④要針(zhen)對鑄件巨細、壁(bi)厚及雜亂程度和工藝(yi)選用不同類型的脫模劑。

　　⑤要(yao)注(zhu)重吹氣排(pai)屑工序(xu),確保每次徹底鏟除(chu)剩餘(yu)的脫模劑。

　　⑥模溫操控:主(zhu)張開模300～450 ℃;取件280～430℃;開(kai)端(duan)噴脫模劑200～280 ℃;皮膜構成180～350 ℃;吹氣排屑(xie)150～300 ℃。

　　3 脫模劑運(yun)用中(zhong)應留意的問題

　　壓鑄出產廠遇到(dao)壓鑄件呈現廢品時,很少從脫模劑挑(tiao)選的合理性和噴塗工藝的正確性上去(qu)剖析(xi)。當改用一種新式脫模劑時,若不能遷(qian)就傳(chuan)統(tong)的經曆和操作習(xi)慣(guan),立刻就予以否定(ding)。於是常呈現這樣令人疑惑(huo)不解(jie)的局(ju)勢:壓鑄同一類鑄件,一家對選用某(mou)種脫模劑得心(xin)應手(shou),而

　　另一家卻(que)報怨欠好用。究(jiu)其原因,仍(reng)是由於對脫模劑的特性知道缺乏,忽(hu)視(shi)了本應特別(bie)留意(yi)的問題。以下4 方麵(mian)應引(yin)起留意。

　　(1) 模溫與脫模劑品種的對應聯係

　　脫模劑的基本(ben)成分是礦(kuang)物油(you)和白臘,其配比不同,適用的模劑外表溫度不同。以鋁合金用脫模劑為例,按(an)模溫要求現在首要分三大類:低溫用(200 ℃以下) ,中溫用(200～250 ℃) ,高溫用(250 ℃以上) 。從皮膜構成特色看又分為有用成分與型腔的粘著性、皮膜的枯(ku)燥性以

　　及對鑄件塗裝的影(ying)響等。如非(fei)矽型脫模劑被廣(guang)泛用於對塗裝性要求高的鑄件,但若對模溫把(ba)握欠好(hao),就發揮不出這(zhe)方麵的專長。雖然(ran)模溫的分類差異隻在模溫規模的20 %變化,還不致於使皮膜構成不了,但關於鑄件的脫模性、外表質量和模劑的壽(shou)數有較大影響。

　　(2) 兌(dui)水率、模溫與粘著量的聯係

　　水基脫模劑噴塗(tu)時隻要幾(ji)分之(zhi)一(yi)真實粘著在型腔外表,大多數被蒸(zheng)氣膜現象所(suo)飛散。實(shi)驗(yan)標(biao)明(ming),在確保(bao)有用固體物質含量(質量分數) 不低於0. 2 %～0. 3 %的條(tiao)件下,稀(xi)釋率越(yue)大,噴塗量越多,則(ze)有用粘著量就越多,而且粘著的麵積越大。以此(ci)能夠解說為什(shen)麽兌水率(lv)太(tai)低反而

　　會粘模和出廢(fei)品。一起,跟著模溫升(sheng)高,其粘著量及粘著麵積減小。經曆標明,抱負的模溫在噴塗後應低於(yu)250 ℃,以180～200 ℃為好。在低於270 ℃以下模溫噴塗1 s 內即構成皮膜。

　　(3) 噴發工藝與皮膜質量的聯係

　　為了確(que)保皮膜均勻構成,噴發工藝十分重要。要霧化超細,均(jun)勻渙散,附著力(li)強(qiang)。一起要優化噴發間隔(ge)。間隔過(guo)小,由(you)於噴發流速過高,使脫模劑反(fan)彈構成流失;若間隔過大,霧狀脫模劑將融(rong)組(zu)成很大的液滴,其下落時的衝擊力可能破壞(huai)皮膜的均勻性。由於噴發時模溫較高,而皮

　　膜構成時模溫較低,其間可能呈現凝滴現象,因而不應把噴塗作為下降模溫的手法,而(er)應盡可能縮小由噴發至成膜時的模溫差。經曆標明:抱(bao)負(fu)的噴發間隔為100～200 mm ,不要大於250 mm ,關於必要的點噴,如芯子和澆(jiao)道,可縮短(duan)至70 mm。對大型模劑而言(yan),選用對噴頭運轉軌

　　跡能主動盯梢的設備(bei)作用更(geng)好。

　　(4) 水質問題

　　水基脫模劑稀釋用水的質量簡(jian)單被忽視。優質脫模劑如意大利LEVENIT 及MARBO 化學製作公司的產品,除具有一套完整(zheng)的出產工藝和質量檢測(ce)係統外,對水質的純潔(jie)度、軟硬度、pH 值、諧(xie)和水溫等均有嚴格的操(cao)控(kong)。由於,脫模劑中若混入不合格的水,將部(bu)分失掉應有的特性

　　。比方當1 m3 水中細(xi)菌數量抵達105 個時,脫模劑可能會蛻變,構成一些靈敏(min)壓鑄件廢品率上(shang)升。又如,當在原裝濃縮液中兌入含有雜(za)質或不純(chun)潔成分的水時,壓鑄件中氣體含量添加,對出產有氣密(mi)性或焊接性要求的鑄件影響顯(xian)著。一般規定,原裝進口的脫模劑翻(fan)開蓋(gai)子後應

　　及時兌入質量合格的水並在一周內用完(wan)。