目(mu)前市(shi)場上的壓鑄(zhu)脫模(mo)劑(ji)與水的(de)配比比較多的大致在1：80-120這(zhe)個(ge)範圍，還有一些(xie)高(gao)配比的脫模劑，那(na)麽(mo)壓鑄脫模劑與水的配比(bi)對(dui)鑄件質(zhi)量(liang)有什(shen)麽影響呢(ne)？

主要(yao)分為如(ru)下幾(ji)個方麵(mian)：

1、模劑的外(wai)部(bu)冷(leng)卻(que)；

2、形成皮膜(mo)起到(dao)脫模作用；

3、模劑表麵的保(bao)護作用；

4、潤滑(hua)作用。

壓鑄脫(tuo)模劑與(yu)水的配(pei)比對鑄件(jian)質量有什麽影響(xiang)呢？

壓鑄脫模劑皮(pi)膜的形成需要一定的條件：

1、模劑的表麵溫(wen)度(du)在18O～250℃；

2、用(yong)噴頭或(huo)手動噴槍向(xiang)模劑型腔(qiang)均勻(yun)噴(pen)塗；

3、水基塗料(liao)的配比要嚴格(ge)；

如果脫模劑與水的配比過大(da)，噴塗時(shi)量過多，則形成較(jiao)厚皮膜，這樣造(zao)成壓(ya)鑄脫模劑皮膜形成慢溶液(ye)流尚(shang)堆(dui)積，產(chan)生(sheng)氣(qi)體，壓鑄件表麵形(xing)成皺(zhou)紋，沉(chen)積(ji)等現象(xiang)。

如果脫模劑與水(shui)的配比過低或噴塗(tu)量過少(shao)，則形成較薄皮膜，這洋(yang)會產生局部油膜斷(duan)裂(lie)，脫模性(xing)不好，壓鑄件產生拉(la)傷，粘(zhan)模等(deng)現象，由(you)此可以(yi)看出(chu)水基脫摸(mo)劑的正(zheng)確使用對壓鑄件的質量影響很(hen)大。

在用噴頭或噴槍(qiang)把水基(ji)塗料向模劑型(xing)腔表麵進行噴射時噴射(she)的粒子(zi)到達(da)模劑表麵以成水蒸氣層，後麵噴上(shang)去的粒(li)子會(hui)出現(xian)持續(xu)反(fan)彈(dan)回來的狀(zhuang)態，(對此稱為蒸氣膜現象)，它在低於一定(ding)溫度下，水蒸(zheng)氣變(bian)薄，噴出的粒子就可以達到摸具表麵，脫模劑的成分開始粘濕模型表麵，草莓视频app在线观看把(ba)這種(zhong)發生粘濕現象時的最(zui)高溫度稱為(wei)“潤(run)濕溫度”，在這一(yi)溫度下才(cai)開始(shi)形成脫模皮膜，各種壓鑄脫模劑的“潤(run)濕溫度”是由其不(bu)同的成分組合而決(jue)定的，潤(run)濕溫度高的脫模劑是在噴霧後授(shou)短時間內使模型表麵潤濕，並(bing)使表麵迅速(su)冷卻。而潤(run)濕溫度低的脫模劑，模型表麵溫度較高，型腔表(biao)麵就不易粘濕，脫模的皮膜就(jiu)形成較慢(man)，冷卻速度也慢。

壓鑄生產過程中的管理和質量控製

隨(sui)著製(zhi)造技(ji)術的進(jin)步；汽(qi)車、摩(mo)托(tuo)車的日(ri)益輕量化，環(huan)保節(jie)能(neng)的逐步提(ti)高；電器(qi)儀表、通訊器材、建(jian)築五金(jin)等行業的迅猛發(fa)展(zhan)，帶動了(le)我國(guo)壓鑄業以前(qian)所(suo)未有(you)的速度向前發展(zhan)。我(wo)國壓鑄機的設(she)計(ji)與製造、壓鑄件的工業化生產始於20世(shi)紀(ji)的50年代(dai)，壓鑄件的年增長(zhang)速度為11％～13％，2002年為62．4萬(wan)t，2003年為69．8萬(wan)t，2004年約(yue)為80萬(wan)t|。

壓鑄生產效率高，能壓鑄形狀複雜、尺寸精確、輪(lun)廓(kuo)清晰、表麵質量較好(hao)、強度、硬度都較高的壓鑄件。但普通(tong)壓鑄件的含氣量大致為金屬(shu)型鑄件的10一20倍(bei)，砂型鑄件的5倍(bei)。因此(ci)，壓鑄件一般無法(fa)用熱處理來提高其力學性能bj。由此可(ke)見，在壓鑄生產的過程管理中，從爐料及熔煉過程、壓鑄工藝(yi)及(ji)壓鑄模劑等方(fang)麵來(lai)穩定和(he)提升(sheng)產品質量顯得(de)尤(you)為重要。

1 爐料及熔(rong)煉過程的管(guan)理(li)

1．1爐料的質量控(kong)製

爐料包括(kuo)合金錠、中間(jian)合金和回(hui)爐料，回爐料由未重熔的回爐(lu)料和重熔的回爐料組成。合(he)金錠和中間合金的化(hua)學(xue)成分(fen)、表麵狀態(tai)和其他(ta)質量指標(biao)必須符合規(gui)定的材(cai)料牌號及其技術(shu)標準的要求。其化學成分必須(xu)符(fu)合國際(ji)或國家(jia)標準(zhun)的要求；其表麵應整(zheng)潔(jie)、光(guang)滑、無(wu)粗糙感(gan)，不得有油汙、黴(mei)斑(ban)和氧化皮，若表麵氧化嚴(yan)重，應(ying)噴丸(wan)去除氧化皮；其斷口組織應致密，不得有嚴重偏析、縮(suo)孔、熔渣及夾雜物。

回爐料包括廢(fei)壓鑄件、料餅、澆道、飛邊毛(mao)刺(ci)、切削(xue)後的渣料及坩堝(guo)底部100 mm以下的餘料(即(ji)坩堝底料)等，應嚴格分類(lei)和管理，不能混雜。回爐料應清潔，不得帶(dai)有油汙(wu)、鏽蝕(shi)、泥(ni)沙、水分、過濾網及鑲(xiang)嵌件等。回爐料中的飛邊毛(mao)刺(ci)、切削後的渣(zha)料及坩堝底(di)料，必須重熔、除(chu)渣、除氣、製錠(ding)、分析(xi)成分合格後再(zai)作爐料使用。因為Al、Mg、zn等是極易氧(yang)化的金屬，飛(fei)邊毛刺、切削後的渣料中、MgO、zn0含量較多，合金液被汙染也(ye)更為嚴重。特(te)別(bie)是(shi)潮濕的碎(sui)屑回爐料，比表麵積越大，所含的水分就更(geng)多，致使爐氣中水蒸氣的分壓升高，產生氫(qing)的化學反應更為迅(xun)速，合金液中氫含(han)量就顯(xian)著(zhu)增(zeng)加。再加上碎屑回爐料本身氧化嚴重、夾雜物(wu)含量偏(pian)高，因此不宜(yi)直(zhi)接(jie)用作(zuo)爐料。爐料被油(you)汙、泥土汙染也影(ying)響到合金液中氫和夾(jia)雜物的含量，因為爐料表麵油汙和泥土中的水分使爐氣中水蒸氣分壓升高，加速合金液的吸(xi)氫和氧化，而且泥土(tu)本身(shen)就是非(fei)金屬氧化物，混(hun)入(ru)合金液中自然增加(jia)夾雜物含量。因此被(bei)油汙、泥土汙染嚴重的回爐料同(tong)飛(fei)邊毛刺、切(qie)削後的渣料及坩堝底料一樣(yang)，必(bi)須重熔、除(chu)渣、除氣、製錠(ding)、分析(xi)成分合格後再(zai)作爐料使用。

合金錠、中間合金、回爐料等爐料應保存在幹燥(zao)、通風、無爆曬(shai)的庫(ku)房內並盡量縮短存放(fang)時間，以免爐料受(shou)潮(chao)及氧化。爐料在熔煉(lian)前要進行(xing)烘(hong)烤(kao)以除去水分和防止(zhi)鋁液濺射，烘烤溫度300～350℃，時間不少於(yu)2 h。鋁(lv)合金的組(zu)織具有遺(yi)傳(chuan)性，爐料質量的好壞直接影響到壓鑄件質量的優劣(lie)。因此，控製好爐料的質量是生產高質量壓鑄件的必要條件。

1．2熔煉過(guo)程的質量管理

坩堝、錠模、鍾罩、撇渣勺、舀料勺等熔煉工具(ju)使用前必須除盡(jin)殘(can)餘(yu)金屬、熔渣、氧化皮等汙物以保證壓鑄件化學成分合格。在有色(se)金屬熔煉領(ling)域，主(zhu)要使用石(shi)墨坩堝和鑄鐵坩堝，坩堝爐的金屬燒損(sun)率為1％一2％，無坩堝可達5％～25％。熔煉Al、cu、zn合金均可采用石墨(mo)坩堝以防止合金液中Fe含量超(chao)標；熔煉Mg合金不能使用石墨坩(gan)堝，因為所有的Mg合金中si含量都較低(di)。石墨坩堝使用前可借(jie)助(zhu)超聲(sheng)波(bo)探(tan)傷(shang)檢查(cha)，不得有裂紋、穿孔(kong)和明(ming)顯的變形等，第(di)一次使用前應按(an)要求進行焙(bei)燒以去(qu)除水分並防止爆(bao)裂。錠模、鍾罩(zhao)、撇(pie)渣勺、舀(yao)料勺(shao)等熔煉工具使用前應預熱(re)並塗上防(fang)護(hu)塗料，再經200—300℃預(yu)熱不少於1 h以防合金液飛濺和Fe含量超(chao)標。塗有防護塗料的熔煉工具使用時間以塗料不脫落為原則，一般(ban)不超過48h。

熔化時加料原則是難熔的先加，易熔的後加；不易氧化的先加，易氧化的後加；不易揮發的先加，易(yi)揮(hui)發的後加；量大的先加，量小(xiao)的後加。但在實際中通常(chang)先加易熔的，過熱後加入難熔的，靠擴散(san)、稀(xi)釋(shi)、溶(rong)解作用熔化難(nan)熔成分。加料順序一般為：先(xian)加回爐料，再加中間合金，最後加合金錠。壓鑄件料餅(bing)及澆(jiao)道作為二(er)級(ji)回爐料，加入量應小於40％。自(zi)配合金液應考(kao)慮(lv)合金元(yuan)素(su)的燒(shao)損，鋁合金液中元素的燒損(質量分數(shu))一般為：Al為1．5％，Si為2％，Cu為l％，Mg為20％，Mn為2．5％。

合金液中夾雜物主要有氧化物、碳化物、氮(dan)化物和硼(peng)化物等。鋁合金液中常見夾雜物有、、等，其(qi)中含量最高，達合金液質量的0.00％~0.020％。在合金液中分為3類：①分布不均勻的大雜(za)塊，尺(chi)寸≥20nm；②分布(bu)均(jun)勻的采用精(jing)煉處(chu)理可以除去的細(xi)片狀雜，尺(chi)寸10—20nm；③分布均勻的采用精煉處理難以除淨的，彌(mi)散於合金液中的微(wei)片(pian)狀雜，尺寸(cun)<10nm，這類夾雜物不僅(jin)是惡(e)化合金液的主角(jiao)，也是遺傳的主體，直接影響壓鑄件的質量。彌散於合金液的和Al結成一體，其界麵成為吸附氫的活(huo)動中心，不斷富集氫達到一定尺寸(cun)自發形核成氣泡(pao)。

大氣中氫的分壓極(ji)低，約，比鋁合金液中氫的分壓低得多。可見鋁合金液中氫並非來源於大氣中的氫，而是來自鋁合金液和大氣中水蒸汽的反應：，這就是要求爐料及熔煉工具必須幹(gan)燥和預熱的唯一原(yuan)因。鋁合金液中氫含量(體(ti)積分數)占(zhan)所有氣體的60％以上，最高可達90％，分為大量溶解(jie)於其中的原子態氫[H]、存(cun)在於及其他夾雜物縫隙中的分子態氫H2、形成氫化物產生氫脆(cui)的化合態氫。合金液中氫含量受溫度、保溫時間等因素的影響，在鋁液中氫含量與溫度之(zhi)間基本(ben)成直線(xian)關係(xi)；保溫時間延(yan)長，氫含量增加。因此在熔煉時應盡量縮短(duan)時間，特別是從(cong)精煉後到壓鑄完畢(bi)的時間不宜超過4 h，並嚴格控製溫度。

鋁液中氣寄生於雜，雜吸附(fu)著氣，雜多則氣多(duo)，雜少則氣少，雜的存在是氣難以除淨(jing)的關鍵因素，除氣必除雜，除雜是除氣的基礎。精煉的目的就是除去鋁液中的氣體和雜質。鋁液的精煉可分為吸附精煉和非吸附精煉，吸附精煉過程中鋁液跟吸附劑相(xiang)接觸，通過物理、化學或機械(xie)作用達到除雜、除氣的目的，如吹(chui)氣法、過濾(lv)法、熔劑法；非吸附精煉則不加入吸附劑，而通過物理作用(如真空、超聲波、密度差(cha))，改(gai)變鋁液．氣體係統或鋁液一夾雜物係統(tong)的平(ping)衡(heng)狀態，從而使氣體和夾雜物從鋁液中分離(li)出來，如靜(jing)置(zhi)、真(zhen)空處理、超聲波處理。最常用的熔劑法可使100 g鋁液含氫量(700℃)<0.10 ml，達到針(zhen)孔度一級的要求；較先進的噴射熔劑法(即FI法)和旋(xuan)轉葉(ye)輪法(即FID法)可使100 g鋁液含氫量(700℃)<0.06ml，完全(quan)達到高質量鋁合金的要求(qiu)。鋁液質量的現場(chang)檢驗(yan)多采(cai)用測(ce)氫儀(yi)(如SQH一1、ALUSPEED)和直讀(du)光譜(pu)儀。

2 壓鑄工藝的優(you)化和模劑的正確(que)使用

2.1壓鑄工藝的優化

壓鑄工(gong)藝的受控和優化是壓鑄生產的重要環節，直接影響到壓鑄件的內在和外在質量。壓鑄工藝的參數主要有壓力、速度、溫度和時間。

2.1.1壓力

壓力(li)是獲得輪廓清(qing)晰(xi)、組織(zhi)致密(mi)的壓鑄件的主要因素。在壓鑄生產中經常使用的壓力是壓射比壓，即壓室內金屬液單(dan)位麵積上所受的壓力，可通過壓力表讀數進行監(jian)控。壓射比壓對金屬液填充型腔的能力，壓鑄件的強(qiang)度、致(zhi)密性均有很大影響。增大壓射比壓可提高壓鑄件強度和致密性；但(dan)壓射比壓過高，會降(jiang)低壓鑄模的使用壽命，增加粘模傾(qing)向，並使壓鑄件的伸長率(lv)顯著下降。在保證壓鑄件成形和使用要求的前提下，應選(xuan)用較低的壓射比壓。鋁合金常用比壓為30~60 MPa，鋅合金為20~30 MPa。

2．1．2速度

壓射速度包括衝(chong)頭速度(即壓射缸(gang)內(nei)活塞(sai)的運(yun)動(dong)速度)和填充(chong)速度(即內澆道(dao)速度)。填(tian)充速度指(zhi)熔融合金通過內澆道的線速度，是保證壓鑄件質量的重要參(can)數。填(tian)充速度≤40 rn／s時，氣體先於金屬液從模劑型腔中排(pai)出。

2.1.3溫度

壓鑄時的溫度包(bao)括澆注溫度和壓鑄模型腔表麵溫度。澆注溫度過高，合金液易氧化，形成氧化夾渣；晶粒粗(cu)大，惡化結晶組織；含氣量增加，壓鑄件厚壁(bi)處易形成針孔、縮孔，表麵形成氣泡，降低力學性能；而且(qie)高溫合金液會加快(kuai)對模劑型腔的腐(fu)蝕。澆注溫度過低，合金液易產生成分偏析，壓鑄件則(ze)存在硬(ying)質點，造成加工困(kun)難；而(er)且粘度增大，流(liu)動性降低，成形困難，容(rong)易形成冷隔(ge)、流紋(wen)、澆注不足等缺陷(xian)。為保證(zheng)溫度穩定，坩堝內合金液應不少於1/3，決不能使合金液在坩堝內凍(dong)結(jie)。可以選擇(ze)被覆(fu)劑也叫(jiao)坩堝塗料進行噴塗，保證坩堝內合金液的流動及保護坩堝內腔，在保證壓鑄件成形的條件下，應選用較低的填充速度和澆注(zhu)溫度以減(jian)少壓鑄件氣孔及延長壓鑄模壽(shou)命。

壓鑄模型腔表麵溫度過高，壓鑄件易產生表麵氣泡、粘模等缺(que)陷；該溫度過低，壓鑄件易產生欠鑄、破(po)裂、流紋、冷隔等缺陷。冷模劑壓鑄輕(qing)合金比200℃壓鑄應力增加35％。壓鑄模型腔表麵溫度一般要求在200～300℃之間，以壓鑄件容易取出時的溫度為佳。選用性能穩(wen)定的壓鑄脫模劑也是必要的，在保證產品快速脫模的情(qing)況(kuang)下，提高鑄件表麵的光潔度，降低鑄件的缺陷率

2.1.4 時間

壓射時間由慢壓射時間(<10 s)、快壓射時間(0.01～0.2s)、增壓時間(0.02～0.04 s)、持(chi)壓時間(<10s)、留(liu)模時間(<30s)組成。在生產中通常把持(chi)壓時間和留(liu)模時間合在一起進行控製和優化，簡(jian)稱持壓、留(liu)模時間，足(zu)夠(gou)的持壓、留(liu)模時間是壓鑄件在開模和頂(ding)出時不產生形或拉裂的必要條(tiao)件。

2.2 模劑的正確使用與維(wei)護

模劑是保證壓鑄件尺寸符合圖紙(zhi)要求的關鍵(jian)因素，同時影響到壓鑄件的表麵粗糙度和內在氣密性。在壓鑄生產的過程中，應根據壓鑄件是否(fou)拉傷、裂紋及脫模效果，適(shi)當(dang)增大拔(ba)模斜(xie)度和鑄造圓(yuan)角；根據(ju)產品(pin)的壓鑄性能和加工麵上氣孔出現的多少，完善(shan)溢留槽(cao)、排氣槽的分布和設計，優化澆注係統，盡量縮短合金液的流程(cheng)，把氣孔安排在無氣密性要求的非加工部位。因(yin)為澆注係統決定合金液填充型腔的路(lu)徑(jing)和狀態，對於減少氣孔和雜質，獲得組織致密的壓鑄件有重要作用；及時更換(huan)變形、彎(wan)曲、斷裂的型芯、複(fu)位(wei)杆(gan)、滑塊(kuai)等易損件以保證壓鑄件尺寸合格；壓鑄件上頂杆凹(ao)陷深(shen)度≤0.4mm，非加工麵凸出≤0.2mm，待(dai)加工麵凸(tu)出≤1.0mm，若(ruo)不在此範(fan)圍(wei)應及時調整頂杆長度以避(bi)免(mian)壓鑄件缺陷；模劑分型麵和滑塊、抽(chou)芯(xin)等活動部位易形成飛邊、毛刺，當無特殊要求時應盡量減少。

壓鑄模硬度選擇原則：zn、Sn、Pb合金用模劑鋼硬度為HRC50～55；Al、Mg合金用模劑鋼硬度為HRC42~48，其中3Cr2w8V硬度宜用HRC42～46，H13硬度宜HRC44～48；cu合金用模劑鋼硬度為HRC38～42。當壓鑄模硬度下降至HRC30時，要設法修(xiu)複，如滲氮、滲硼、滲鋁、滲(shen)硫(liu)、碳(tan)氮共滲、碳氮硫共(gong)滲、軟(ruan)氮化，因為喪(sang)失(shi)表麵硬度比殘餘應力更易導(dao)致熱裂紋的出現。壓鑄模劑首(shou)次(ci)5000模、以後每10000模後應進行去應力回火處理1次以延長其壽命(ming)。

3 結語

壓鑄生產是較為複雜的過程，涉(she)及到壓鑄模設計與製造、壓鑄機(ji)參數的調(diao)整、壓鑄合金及熔煉、壓鑄工藝與模劑使用、毛坯件去毛刺及其表麵處理等，這些都(dou)與壓鑄件的質量密切相關(guan)。在壓鑄生產中，過程決定結果(guo)，良(liang)好的過程管理會導致穩定的產品質量，受控的批量生產將(jiang)帶來規模化的經(jing)濟(ji)效益(yi)。